V samom závere tohto kalendárneho roka odštartovala v nemeckej manufaktúre Böllinger Höfe sériová výroba elektromobilu Audi e-tron GT. Predajcovia Audi začnú prijímať objednávky na jar roku 2021.
Výroba, pri ktorej sa využíva výhradne ekologická elektrická energia a teplo z obnoviteľných zdrojov, má neutrálnu bilanciu emisií CO2. Inovatívna výroba šetrne využíva suroviny, eliminuje spotrebu papiera a obalov a zavádza uzatvorené kolobehy pre hliník a plasty. Navyše je to po prvý raz, čo sa príprava produkcie nového modelu Audi úplne obišla bez fyzických prototypov. Závod Neckarsulm zahájil sériovou výrobu modelu Audi e-tron GT, najvýkonnejšieho elektromobilu značky.
Výrobný proces v manufaktúre Audi Böllinger Höfe je pritom rovnako jedinečný ako samotné vozidlo. Žiadne iné vozidlo s logom štyroch kruhov nebolo doteraz pripravené pre sériovú výrobu v tak krátkom čase. Neckarsulm je už hlavným závodom pre výrobu vozidiel s externe nabíjateľnými hybridnými pohonmi a s verziami Plug-in Hybrid a Mild Hybrid modelových radov A6, A7 a A8 produkuje najväčší počet elektrifikovaných modelov Audi.
Už od začiatku roku 2020 odoberá celý závod Neckarsulm výhradne ekologickú elektrickú energiu. Teplo potrebné na výrobu v manufaktúre Böllinger Höfe dodáva modulárny závod pre kogeneračnú výrobu elektrickej energie a tepla spaľovaním bioplynu. Emisie, ktoré v súčasnosti ešte nie je možné eliminovať energiami z obnoviteľných zdrojov, kompenzuje Audi tzv. karbónovými kreditmi z certifikovaných projektov na ochranu klímy.
Logistika je preto rovnako dôležitá ako samotná výroba vozidiel. Celková železničná doprava v závode Neckarsulm je klimaticky neutrálna. Diely privážané od dodávateľov nákladnými vozidlami sú z logistického centra prepravované do areálu výrobného závodu rôznymi lokomotívami s pohonom na CNG nebo elektrickou energii. Aj v rámci výrobného závodu sa darí znižovať spotrebu dôležitých surovín a recyklovať materiály.
Najlepším príkladom je uzavrený kolobeh hliníka, v ktorom sú opakovane využívané odrezky hliníkových plechov, ktoré vznikajú v lisovni závodu Neckarsulme. Tento proces prebieha napríklad pri výrobe rámu bočnej steny v prípade modelu Audi e-tron GT. Tento diel s extrémne ťažnou hĺbkou 35 centimetrov medzi najvyšším a najnižším bodom umožnil realizáciu výrazného tvarového riešenia ramennej oblasti nad podbehmi kolies, ktorá u modelu e-tron GT tvoria blatníky extrémneho vzhľadu v štýle quattro.
Pri náročnom spracovaní hliníku sú maximálne využívané súčasné technické možnosti. S hliníkovým kolobehom ušetrí výrobný závod niekoľko tisíc ton emisií CO2 ročne. Roztriedené odrezky hliníkových plechov sa vracajú k dodávateľom, ktorí ich spracujú pre ďalšie použitie u značky Audi. Ekologický prístup však hliníkom nekončí. Aj pri recyklácii plastov je cieľom vyrábať z odpadu nové produkty. V aktuálnom pilotnom projekte sa triedi plastový odpad z montáže modelov A6 a A7. Po rozomletí sa z neho vyrábajú špeciálne vlákna.
Tieto tzv. filamenty sa potom v tlačiarniach 3D používajú znovu k výrobe. Už dnes sa interný tím pre aditívnu výrobu v manufaktúr Böllinger Höfe špecializuje na najrôznejšie montážne pomôcky, ktoré sú presne prispôsobené požiadavkám zamestnancov. Pri výrobe modelu Audi e-tron GT sa používa viac než 100 týchto pomôcok. Cieľom recyklačného projektu je vytvoriť dokonalý uzavrený kolobeh pre plasty. Úspory v spotrebe surovín sa dosahujú nielen uzavrenými materiálovými kolobehmi.
Model e-tron GT je tiež prvým modelom Audi, u ktorého sa príprava výroby úplne obišla bez fyzických prototypov. Pomocou softvéru a aplikácií s virtuálnou realitou sa všetky montážne postupy testovali len virtuálne – a teraz budú úspešne využívané v praxi pri sériovej výrobe. Tiež časť špeciálnych prepraviek na diely, vyžadujúcich citlivú manipuláciu, vyvinuli bez prototypov vďaka novým virtuálnym metódam. Tým sa znížila spotreba kovu a obalových materiálov pre ochranu dielov.
Ďalším bodom je eliminácia odpadu a papiera. Už dnes prebieha výroba karosérií a montáž bez papieru. Papier šetria tiež nové projekty, akým je napríklad aplikácia pre údržbu, vďaka ktorej sú konvenčné, písomne vypĺňané protokoly zbytočné. Ďalším prínosom budú digitálne štítky, ktoré sa v súčasnosti v logistike testujú. Konvenčné papierové nálepky na regáloch s prepravkami plnými dielov budú nahradené elektrickými štítkami. Tie sú na jednej strane extrémne energeticky hospodárne a na druhej strane ich stačí pri zmenách jednoducho preprogramovať.
To je dôležitá výhoda oproti bežným jednorázovým štítkom. Projektový tím Audi navyše pracuje spoločne s dodávateľmi na ďalších riešeniach, ktorá umožní dôsledne znižovať množstvo obalov, a tým aj odpadu. Manufaktura Böllinger Höfe je od svojho založenia známa vysokou kvalitou, vysokými výkonmi a zmyslom pre detaily. Od roku 2014 sa v nej vyrábajú vozidlá Audi R8, v roku 2019 manufaktúru pre športové modely, ktorá je súčasťou závodu Audi Neckarsulm, rozšírili a modernizovali pre začlenenie výroby modelu e-tron GT.
Práve tu vznikajú oba najvýkonnejšie a najrýchlejšie sériovo vyrábané modely Audi všetkých čias.„Výroba dvoch technicky odlišných vozidiel na jednej montážnej linke je v rámci celého koncernu jedinečná,“ tvrdí vedúci výroby Wolfgang Schanz. „S integráciou plne elektrického štvordverového kupé sa naša malosériová výroba v manufaktúre Audi Böllinger Höfe premenila na veľmi flexibilnú, technicky vyspelú výrobu, ktorá si však zachováva svoj manufaktúrny charakter.“ Zákazníci budú moci objednávať úplne elektrické gran turismo krátko po jeho svetovej premiére na začiatku budúceho roku.
-jj-, zdroj a foto: Audi
Odoslaním vyjadrujete súhlas s podmienkami Ochrany osobných údajov